2018年9月5日，工信部領軍人才家電研修班前往德國博西家電集團(BSH)迪林根(Dillingen)洗碗機工廠交流學習。此次活動由中國家用電器協會主辦，協會副理事長王雷帶隊，來自黃石東貝、愛發科、越強、開樂等企業的高層管理者參加。德國博西家電集團高級副總裁、洗碗機事業部生產負責人Detlef Schulze、BSH迪林根工廠負責人Michael Braunschmidt等熱情接待了研修班一行。研修班此行既了解了BSH集團及迪林根工廠概況介紹，還參觀了迪林根工廠2個預裝部件車間，并深入了解了基于手機平臺的工廠設備維護、智能遠程輔導、工人現場作業數字化支持三個數字化項目。

　　目前，博西家電集團洗碗機事業部在全球有7個工廠，2017年年產洗碗機約700萬臺，擁有員工4890人，全球市場份額達到26%。其中，最大的工廠就是此次研修班探訪的迪林根工廠，最新投產的是位于安徽滁州的中國工廠。Detlef Schulze提供了一組1975年以來的性能對比數據，顯示出BSH洗碗機技術水平的進步，與1975年相比，2017年產品耗水量由60L降為6L，能耗由2.8kWh降為0.67kWh，噪聲由65dB降為38dB。2017年，博西洗碗機獲得歐洲權威測試雜志頒發的各類獎項168個，占66%，其中82個“Best in Test”獎、86個“Best Buy”獎。

　　據Michael Braunschmidt介紹，迪林根工廠建于1965年，目前擁有從部件到整機完整洗碗機生產體系，可生產60cm和45cm兩個平臺、約2000個型號的各類洗碗機，年產量約300萬臺(每天1.3萬臺)，迄今已生產超過600萬臺洗碗機。迪林根工廠今年7月剛完成工業4.0升級，是全球最先進的洗碗機工廠，擁有各類機器人超過100臺，已經實現個性化批量生產。無論塑料件還是金屬件預裝車間，基本由自動化設備自動完成生產，現場工人很少。由鋼板到整機外殼數十道加工工序全部由各類自動化設備及機器人自動完成。Michael Braunschmidt指著一個多工位自動加工設備自豪地說，這是由迪林根工廠的員工自己開發設計的。

　　迪林根工廠的數字化不僅體現在生產中。在現場，Graber先生介紹，迪林根工廠廠區面積大，生產線上各類設備眾多，設備維修工每班走路長達48公里。而現在，通過Mobile Plant Maintenance項目，維修工很容易通過手機掃描二維碼得知需維修設備的信息，包括設備參數、細節圖、技術資料等，便于準確判斷設備故障和準備備件，維修工每班走路縮短到24公里。該項目大大提高維修效率，減少設備停機時間，一年節省費用130萬歐元，設備利用效率高達81%。

　　作為一個跨國企業，博西家電洗碗機事業部的技術專家必須為全球洗碗機工廠提供技術支持，因此產生大量差旅費用并花費大量時間，而博西家電集團新開發的Mobile Glasses項目有效解決了這一問題。據Michael Braunschmidt介紹，全球各地現場工程師戴上一種可聲控操作的、類似智能眼鏡的特殊裝備，通過網絡平臺，將現場情況和問題的影像遠程發送。博西家電洗碗機事業部的技術專家無需出差，便可實時掌握全球其他工廠現場的情況，遠程分析問題并實時指導現場作業。中國新建的滁州洗碗機工廠就是利用這個系統得到技術支持的。據介紹，下一步，該項目將在質量、研發等部門得到更廣泛的應用。

　　迪林根工廠擁有2000余個產品型號，不同型號之間往往有較大的尺寸差異，工人極易出差錯，對工人能力提出較高要求。為解決這個問題，迪林根工廠采用數字化系統，讓工人通過眼前的屏幕獲得生產信息、作業指導書等產品相關文件，并能隨時反映生產線上的情況、問題，極大地減少了差錯率，提高生產效率。

　　此次標桿學習讓研修班學員對工業4.0有了切身的感受。黃石東貝有關負責人表示，自己公司也在進行類似的智能化、信息化升級的工作，通過參觀受到許多啟發。愛發科有關負責人說，原來對工業4.0總是找不到感覺，今天有了真切的體會。開樂有關負責人通過學習體會到，還是要把模塊化、標準化等基礎工作做好，才能談得到工業4.0。王雷表示：“以前對工業4.0往往是概念上的認識，這次迪林根的這些案例，讓我們看到了實際的價值。”