2015年9月，工信部領軍人才家電行業研修班組織國內企業前往德國開展為期9天的標桿學習活動。此次標桿學習活動由中國家用電器協會主辦，協會副理事長王雷帶隊，來自蘇泊爾、方太、老板、惠而浦(中國)、白雪、愛發科、開樂等企業的10余名領導和高層管理者參加。

探秘德國工業

　　德國一直在世界制造業中保持領先地位，更是工業4.0的發源地。此次標桿團特意安排團員參觀了米勒(Miele)、博朗(Braun)、奔馳和阿博格(ARBURG)四家德國企業。這四家企業均為德國本土企業，分屬大家電、小家電、汽車、注塑設備領域，是各自行業頗具代表性的企業。此外，由于活動恰逢IFA2015期間，標桿團也同期參觀了該展。

　　標桿團的第一站來到精品家電制造商Miele。Miele創建于1899年，產品涉及冰箱、洗衣機、吸塵器、廚房電器等，現已成為全球知名的奢華家電品牌。據Miele博物館總負責人Thomas介紹，Miele在德國共有8個工廠，2014年全球銷售額已達到35億歐元。博物館里陳列著Miele從創建初期到現在生產過的各式產品，包括分離機、洗衣機、洗碗機等。除了帶著濃濃復古風味的展廳，Miele極富現代感的產品展示體驗中心同樣亮點頗多，陳列著各類新款產品。

　　第二站，標桿團參觀了始建于1890年的博朗公司。博朗公司目前主要聚焦電動剃須刀、女用剃毛器、美發產品等領域，擁有十大類200余種產品。據博朗公司產品設計總監Duy PhongVu介紹，博朗在選擇產品時會從兩方面考慮：一是根據消費者需要，二是從未來趨勢上考慮，選擇有新技術、新材料的產品，走在趨勢之前。

　　標桿團第三站來到奔馳總部辛德爾芬根工廠。該工廠建于1915年，占地面積2.9平方公里，擁有員工3.5萬人，年產整車36.7萬臺。標桿團成員參觀了沖壓車間和焊接車間。工業4.0在這里得到全面的體現。就現場參觀來看，該工廠自動化程度非常高，機器人數量已達到4.5萬個。全球所有的s系列奔馳轎車均出自這里。據介紹，沖壓車間有95萬個沖壓模具，每個模具的重量為40~60噸。生產一輛s系列轎車需用到400多個模具，而更換模具只需8分鐘。焊接車間擁有5200個機器人，自動化程度高達99%。

　　標桿團的最后一站來到德國注塑機生產商阿博格公司。阿博格是一家創建于1923年的家族企業，2014年全球銷售額達到5.5億歐元，應用范圍涉及汽車、通信和電子、醫療技術、家用電器和包裝等領域。據介紹，該工廠占地面積15萬平方米，廠房頂上有近1000扇窗戶，全部由中央系統控制，每小時開窗通風一次。整個廠房內采用全自動物流運輸系統，運輸軌道懸掛在廠房上方，配有感應器的運輸車隨處可見。

開啟新思路

　　4家具有百年歷史和深厚文化積淀的企業，以及其對企業管理和品質的獨特理解與方式，給面臨轉型升級的中國家電企業高管帶來發展新思路。

　　標桿團成員紛紛表示，德國企業品質為本的決心非常大，德國人的執著造就了他們精益求精的態度。這幾家企業有不少共性的地方值得中國企業學習。首先，技術投入大，從裝配到加工都由企業自身完成，再配合完整的檢測流程，產品質量完全能夠控制在自己手里，產品的精細化程度很高。其次，在國內企業看來很普通的小零件，德國企業可以做得非常精致，不會為了達到某些效果，犧牲部分功能和性能。再次，德國企業注重文化研究和傳承，每個企業都有自己的靈魂人物，塑造了品牌獨特的風格，在多元化道路中造就了專業化。

　　德國企業的智能化、自動化生產程度讓標桿團成員感嘆，德國制造業在智能化生產道路上已走得很遠。值得借鑒的經驗有，德國企業注重車間細節和人性化管理，工廠的空間利用率很高，整體物流設計銜接連貫。德國的工業4.0不是局部的，而是整個工廠。相比之下中國企業目前還停留在示范線上，未來還有很長的路要走。

　　此外，德國文化是企業成功的基礎。德國企業的發展通常會經歷數代人的持續建設，企業每年都將部分利潤用于工廠環境改造，為員工搭建舒適的生活和發展空間。中國企業應該靜下心來，扎實地做好基礎工作。